Símbolos utilizados en los diagramas de flujo

Una de las herramientas mas utilizadas en la gestión de la calidad, son los diagramas de flujo. Esta herramienta sirve tanto para la representación esquemática de los procedimientos de la empresa como para la representación del proceso productivo.

Esta herramienta es muy útil en la realización de los procedimientos en la norma ISO 9000. Se puede representar de una forma sencilla y rápida cualquier procedimiento requerido por la norma ISO.

Se realizan conectando unas formas o contenedores con flechas. Dentro de estas formas se escribe la parte del proceso.

Para la realización de un buen diagrama de flujo, hay que utilizar los contenedores correctos.

Para empezar y terminar se utiliza un contenedor con los bordes redondeados. Para una parte del proceso normal se utiliza el contenedor rectangular.

Para hacer referencia a algún documento que se genere o entre en el proceso se utiliza el contenedor con forma de hoja rasgada.

 

Cuando existe alguna decisión del tipo SI/NO se utiliza el contenedor en forma de rombo. Si el proceso se bifurca en dos debido a alguna parte del proceso, no es necesario utilizar este tipo de contenedor.

 

Mapa de procesos

El mapa de procesos es una representación grafica que nos ayuda a visualizar todos los procesos que existen en una empresa y su interrelación entre ellos. Antes de realizar el mapa de procesos habrá que identificar todos los procesos.

A pesar de que en la norma ISO 9001 no existe el requisito de desarrollar concretamente un mapa de procesos, se ha convertido una práctica generalizada siguiendo lo establecido en los requisitos generales del apartado 4.1 de la Norma ISO 9001:2000 que establece que la organización debe a) identificar los procesos necesarios para el sistema de gestión de la calidad y su aplicación a través de la organización y b) determinar la secuencia e interacción de estos procesos (mapa).

ISO 9001:00 requiere que identifiquemos los procesos del sistema de gestión de la calidad y sus relaciones. Pero no pide que tengamos que representar todo esto en una página, y que le llamemos mapa de procesos. De todos modos es buena idea el incluir un mapa de procesos en el manual de calidad después de haber enumerado todos los procesos que tiene la empresa.

Los pasos para hacer un mapa de procesos serian los siguientes:

1) Identificar a los actores

Clientes, proveedores y otras organizaciones de su entorno

2) Identificar la línea operativa

La línea operativa de nuestra organización está formada por la secuencia encadenada de procesos que llevamos a cabo para realizar nuestro producto

3) Añadir los procesos de soporte a la línea operativa y los de Dirección

Dirección, mejora continua, estrategia, o lo que queramos

4) Añadir los procesos que afectan a todo el sistema

Gestión de reclamaciones, recursos humanos, auditorias internas

En resumen tenemos tres tipos de procesos:

• Estratégicos
• Clave
• Apoyo

Os adjunto un Mapa de procesos a modo de ejemplo.

FSSC 22000 (Food Safety System Certification)

La Foundation for Food Safety Certification ha anunciado que el estándar FSSC 22000 ha sido aprobado por la Global Food Safety Initiative (GFSI).

FSSC 22000 es un esquema de certificación de seguridad alimentaria basado en el estándar ISO 22000:2005 y el programa de prerrequisitos PAS 220:2008. Ha sido desarrollado para la certificación de fabricantes de productos alimenticios.

El objetivo de este esquema es armonizar los requerimientos y métodos de certificación de seguridad alimentaría en la cadena de alimentación.

Una vez establecido el punto de referencia, se espera que el esquema Food Safety System Certification (FSSC) 22000 sea uno de los esquemas estándares reconocidos.

Para saber mas:

http://calidadindustriaalimentaria.wordpress.com/2009/03/16/pas-220-publicy-available-specification/

http://www.fssc22000.com/page.php

http://www.fssc22000.com/downloads/Cover.pdf

Diagramas de flujo en la industria alimentaria

El diagrama de flujo consiste en una representación esquemática de las fases del procesado de los alimentos. Es una herramienta muy útil para iniciar el estudio APPCC ya que permite una visión general del proceso y facilita la identificación de las posibles fuentes de contaminación así como el posterior análisis de los peligros por etapas del proceso.

El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo APPCC y cubrir todas las fases de la operación.

Ha de incluir la secuencia de todas las etapas del proceso incluido los distintos tipos de almacenamiento, reprocesados, incorporación de materias primas y envases, eliminación de residuos, etc.

Se deberá elaborar un diagrama de flujo para cada producto, categoría de productos o proceso. A título ilustrativo, tales aspectos podrán incluir los que se detallan a continuación:

• El plano de las instalaciones y la distribución de los equipos
• Materias primas, incluyendo la introducción del suministro de servicios de redes públicas y otros materiales de contacto (por ejemplo, agua, materiales de envasado)
• Secuencia e interacción de todas las fases del proceso
• Procesos y trabajos subcontratados
• Parámetros de los procesos (Temperaturas, tiempos,…)
• Posibilidades de retrasos en el proceso
• Reprocesado y reciclaje
• Separación de las zonas de alto riesgo y de bajo riesgo y de limpias y sucias
• Productos terminados, productos intermedios y semiprocesados, subproductos y residuos

El equipo APPCC deberá verificar la precisión de los diagramas de flujo de procesos realizando auditorias de las instalaciones y llevando un control de las mismas. Se deben guardar registros de estas comprobaciones.

Después de la evaluación de riesgos se deberán incluir en este diagrama los PCC (Puntos de Control Críticos) encontrados, estos deberán de estar numerados.

Los diagramas de flujo deberían de estar fechados, incluir su número de revisión y estar firmados. Deben ser revisados cada vez que haya algún cambio en el proceso.

ISO 22000

ISO 22000 es un estándar internacional certificable, que especifica los requisitos para un Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria, mediante la incorporación de todos los elementos de la Buenas Prácticas de Fabricación (GMP) y el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC), junto a un sistema de gestión adecuado, que permita a la organización demostrar que los productos que suministra cumplen con los requisitos de sus clientes, así como los requisitos reglamentarios que les son de aplicación en materia de seguridad alimentaria.

La Norma puede ser aplicada por cualquiera de las organizaciones implicadas en la cadena alimentaria, desde las granjas hasta las empresas que preparan alimentos, incluyendo las de procesado, envasado, transporte, almacenamiento, y comercio detallista.

Fundamentalmente, los principios en que se basan los requisitos establecidos en ISO 22000 son los siguientes:

a) comunicación eficaz de los procesos de producción,

b) comunicación interactiva en toda la cadena productiva,

c) aplicación de los principios del HACCP

La norma esta establecida en 8 capítulos principales, alineados con los ya definidos en las normas ISO 9001 y ISO 14001. Estos son:

• Ámbito.
• Referencias.
• Términos y definiciones.
• Sistema de gestión de seguridad alimentaria.
• Responsabilidad de la dirección.
• Gestión de recursos.
• Realización de productos seguros.
• Medida, análisis y actualización del sistema.
• Los beneficios básicos de la ISO 22000 son:
• Llena el vacío existente entre la Norma ISO 9001:2000 y el Plan APPCC
• Contribuye a una mejor comprensión y aun mayor desarrollo del Plan APPCC del CODEX ALIMENTARIUS
• Demuestra que se cumple la legislación sobre seguridad e higiene de los alimentos.
• Asegura una mayor facilidad para la comparación y transparencia a lo largo de toda la cadena de suministro.
• Permite acceder a nuevos mercados gracias a que es una norma certificable y de nivel internacional (norma ISO)
• Es fácilmente integrable con Sistemas de Gestión de la Calidad – ISO 9001- y Sistemas de Gestión Ambiental – ISO 14001.
• Fomenta la mejora continua y asegura la actualización del sistema

El logro fundamental de este nuevo estándar es la armonización a nivel internacional de los requisitos de los Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria.

Os recomiendo el siguiente enlace donde encontrareis un resumen muy detallado y preciso de la norma. Su autor es el Dr. Alberto M. Berga, Secretario del Comité de Alimentación de la AEC.

http://www.portalcalidad.com/docs/402-iso_22000:05_sistemas_gestion_seguridad_productos_alimentarios

Control de cuerpos extraños

En la industria alimentaria es fundamental el control de cuerpos extraños. Entendemos por cuerpo extraño en un alimento a toda partícula de material ajeno al alimento que pueda estar presente en este y pueda ocasionar un daño al consumidor u ocasionar un defecto de calidad.

Además de suponer un riesgo para la salud, la presencia de cuerpos extraños pueden causar una perdida de imagen de una determinada marca, pues el consumidor es muy sensible a este tipo de defectos aunque no se haya ocasionado un riego grave para la salud.

Los cuerpos extraños pueden proceder de distintas fuentes y ser de distintos materiales, así tenemos:

• cuerpos extraños procedentes de la maquinaria (tornillos, alambres, soldaduras…)
• cuerpos extraños procedentes del operario (pelos, uñas, bolígrafos, cuchillas,…)
• cuerpos extraños procedentes del envase
• instalaciones
• plagas

En cuanto a la naturaleza del cuerpo extraño podemos diferenciar dos grupos: los detectables por detectores de metales (hierro, acero,…) y los que no lo son por esta tecnología (plástico, cristales, piedras,…).

En cuanto el control en si, lo más importante aquí es la prevención:

• Formación de manipuladores
• Plan de mantenimiento correcto
• Inventario de cristales y auditoria de estos
• Utensilios adecuados para industria alimentaria (no sean fácilmente rompibles)
• Control de utensilios rompibles
• Filtros y cribas
• Trampas magnéticas

Las medidas a adoptar varían mucho de una empresa a otra y del riesgo de que haya una contaminación. Se deberá de evaluar el riesgo en el plan APPCC y adoptar las medidas oportunas para minimizarlo. Además de esto las normas IFS y BRC nos exigen tener un detector de cuerpos extraños o un detector de metales a no ser que se pueda justificar que no es necesario.

En el mercado actualmente existen dos tecnologías para detectar cuerpos extraños.

Los detectores de metales clásicos que detectan partículas ferricas.

Detectores por rayos X para encontrar trozos de cristal , metal , trozos de plástico, piedras, huesos, etc.

En la norma BRC tenemos los puntos 4.8.3. y 5.3. que hacen referencia a los cuerpos extraños.

4.8.3 Control de metales

Requisitos

4.8.3.1 Se deberá disponer de una política documentada para controlar el empleo de instrumentos afilados de metal, incluyendo cuchillos, las cuchillas de los equipos, agujas y alambres. Deberá incluir controles adecuados tanto a la entrada como a la salida de las instalaciones, así como una eliminación segura de dichos instrumentos.

4.8.3.2. No se deberán emplear elementos cortantes de hoja de fácil rotura o desprendimiento.

4.8.3.3 Las cuchillas, equipos y herramientas no empleados en la producción no se deberán "abandonar" de forma que puedan contaminar los productos.

4.8.3.4 En los casos en que se empleen grapas u otros elementos que puedan contaminar los materiales de envasado, se deberán tomar las precauciones adecuadas para reducir al mínimo el riesgo de contaminación de los productos.

4.8.4 Materiales de vidrio, plástico quebradizo y plástico duro, cerámica y otros materiales similares

Requisitos

4.8.4.1 En las zonas en la que la evaluacion de riesgos haya identificado la posibildad de que el vidrio contamine los productos, se debera excluir su presencia. En los casos en que no pueda evitarse, pero el riesgo se gestione, el vidrio debera ser protegido frente a roturas.

4.8.4.2 Se deberán implantar procedimientos documentados para la manipulación de materiales de vidrio, plástico quebradizo y plástico duro, cerámica u otros materiales similares con objeto de garantizar que se toman las precauciones adecuadas. Los procedimientos deberán incluir, como mínimo: R Una lista de los elementos, indicando su localización, número, tipo y estado Registros de las comprobaciones del estado de dichos elementos, llevadas a cabo con la frecuencia que haya determinado la evaluación de riesgos ~ Información detallada sobre la limpieza o sustitución de los elementos con objeto de reducir al mínimo la posibilidad de que se produzca una contaminación de los productos.

4.8.4.3 Basándose en la evaluación de riesgos, se deberán implementar procedimientos documentados en los que se detallen las medidas a adoptar en el caso de que se produzca la rotura de materiales de vidrio, plástico quebradizo y plástico duro, incluyendo los envases de cristal y otros materiales similares. Dichos procedimientos incluirán lo siguiente: Poner en cuarentena los productos y la zona de producción que posiblemente hayan resultado afectados ■ Limpiar la zona de producción ■ Inspeccionar la zona de producción y autorizar que prosiga la producción ~ Cambiarse la ropa de trabajo e inspeccionar el calzado ■ Especificar qué empleados están autorizados a llevar cabo las acciones anteriores Registrar el incidente de la rotura.

5.3 Detección de cuerpos extraños

La empresa deberá disponer de equipos de detección de cuerpos extraños adecuados y garantizar que su funcionamiento es efectivo.

Requisitos

5.3.1 Se dispondrá de equipos de detección de cuerpos extraños, salvo que pueda justificarse que no son necesarios. Dicha justificación deberá estar documentada. Los equipos de detección deberán situarse en los lugares apropiados para potenciar al máximo la detección de cuerpos extraños en el producto terminado.

5.3.2 Se deberá especificar la sensibilidad de detección y aplicar la mejor práctica profesional con respecto a la naturaleza del producto alimentario, la situación del detector y cualquier otro factor que influya en su sensibilidad.

5.3.3 El detector de metales o de cuerpos extraños deberá incorporar los siguientes elementos con arreglo a la mejor práctica profesional: Una alarma en un sistema de parada de cinta transportadora Un dispositivo de rechazo automático que desvíe el producto contaminado, apartándolo del flujo del producto correcto o lo dirija a una zona segura a la que sólo pueda acceder personal autorizado Un sistema de detectores en línea que identifique la localización del contaminante y separe de forma eficaz el producto afectado Cuando se detecte un metal o un cuerpo extraño, se deberá disponer de procedimientos documentados que especifiquen las acciones correctivas y de investigación que se deberán adoptar.

5.3.4 La empresa deberá elaborar y poner en marcha procedimientos para el funcionamiento, vigilancia rutinaria, análisis y calibración de los detectores de metales u otros cuerpos extraños, debiendo incluir, como mínimo: La frecuencia y sensibilidad de las comprobaciones " La autorización del personal debidamente formado para llevar a cabo las tareas especificadas ■ La documentación de las comprobaciones.

5.3.5 La empresa deberá elaborar e implementar acciones correctivas y procedimientos de notificación para aquellos casos en que el procedimiento de vigilancia y análisis identifique un fallo del detector de metales u otros cuerpos extraños. Entre estas medidas deberán figurar el aislamiento, la puesta en cuarentena y la reinspección de todos los productos elaborados desde el último análisis sin fallos del detector.